WMS: Sistema de Gerenciamento de Armazém automatizado transforma sua gestão logística

Gerenciar o alto volume de produtos que entram e saem diariamente de um armazém exige organização, agilidade e visão estratégica. Para dar conta desse desafio, muitas empresas contam com o apoio do WMS (Warehouse Management System), ou Sistema de Gerenciamento de Armazém.

Essa solução coordena as atividades que compõem o fluxo logístico, desde o recebimento e a conferência até a estocagem, separação, embalagem e expedição dos pedidos. Além disso, conta com funcionalidades como emissão de documentos, controle de inventário e acompanhamento de custos, prazos e capacidades operacionais.

Não por acaso, em 2024, o mercado global de WMS foi estimado em US$ 2,88 bi e deve alcançar até US$ 8,38 bi em 2030, com crescimento anual de cerca de 20%. 

Neste artigo, vamos mostrar como essa tecnologia funciona na prática, os ganhos que pode gerar para a operação e o que levar em conta na hora de implementá-la. Siga a leitura e descubra como a automação pode impulsionar a eficiência logística da sua empresa.

O que é WMS (Warehouse Management System)?

O sistema WMS conecta pessoas, processos e tecnologia em logística dentro do armazém, atuando como uma central operacional que orienta cada atividade com base em regras pré-definidas e dados em tempo real.

Ele organiza todas as etapas, desde a conferência até a saída dos itens, registrando cada movimentação, o que aumenta a visibilidade sobre recursos e agiliza decisões.

Outro diferencial é a sua capacidade de integração com ERPs (Sistemas de Gestão Empresarial) e ferramentas automatizadas, como coletores de dados, esteiras e tecnologias de separação por voz. Com isso, o WMS contribui para a padronização da execução e para a redução de gargalos, principalmente em operações com grande volume ou alta complexidade.

Diferença entre sistema WMS, TMS e YMS

Embora atuem em diferentes frentes da logística, os sistemas WMS, TMS e YMS costumam ser complementares dentro de uma mesma operação. Cada um deles é voltado a uma parte específica da cadeia de suprimentos, com funcionalidades que se conectam para garantir fluidez nos processos.

Conforme já explicamos, o WMS (Warehouse Management System) está relacionado à gestão das atividades dentro do armazém. Ele organiza o fluxo interno e oferece visibilidade sobre o que está sendo recebido, estocado e expedido.

Já o TMS (Transportation Management System), ou Sistema de Gerenciamento de Transporte, como o próprio nome indica, tem foco na gestão do transporte. Ele apoia o planejamento de rotas, a consolidação de cargas, a contratação de fretes e o monitoramento das entregas. Sua função principal é otimizar o deslocamento de mercadorias entre pontos distintos da cadeia.

Por fim, o YMS (Yard Management System) ou Sistema de Gerenciamento de Pátio, atua no pátio de manobras e nas áreas externas ao armazém. O objetivo é coordenar a movimentação de veículos e docas, controlando o tempo de permanência, as janelas de atendimento e a ordem de carregamento ou descarregamento.

Para facilitar a visualização das diferenças entre os três na gestão de suprimentos, confira o resumo na tabela a seguir:

Sistema	Foco da atuação	Principais responsabilidades
WMS	Operações dentro do armazém	Controle de recebimento, armazenagem, separação e expedição
TMS	Transporte entre pontos da cadeia de suprimentos	Planejamento de rotas, gestão de fretes e monitoramento de entregas
YMS	Movimentação ao redor do armazém	Coordenação de veículos no pátio, acompanhamento de docas e janelas de atendimento

Como funciona um sistema WMS (Warehouse Management System)?

Para entender como um WMS opera na prática, vale imaginar o armazém como uma linha de produção invisível, onde cada etapa precisa ser concluída para que a próxima funcione corretamente. 

Ele coordena o fluxo, definindo o que deve ser feito, por quem, quando e onde, com base em regras e dados gerados de forma instantânea.

Confira, a seguir, como essa solução organiza cada fase da operação. 

Recebimento (Receiving)

Essa etapa começa com o registro da entrada de mercadorias. O sistema valida as informações do pedido de compra, identifica os itens recebidos e pode orientar a conferência por meio de leitores de código de barras ou coletores móveis.

Após a verificação, os produtos são liberados para o próximo passo: o endereçamento.

Endereçamento e Armazenagem (Putaway)

O WMS indica os endereços ideais dentro do armazém para armazenar os produtos recebidos, com base em critérios como tipo de item, giro de estoque, volume e categoria. Isso reduz deslocamentos desnecessários e facilita o acesso posterior, otimizando a organização dos espaços disponíveis.

Gestão de Estoque e Movimentações Internas (Inventory Management & Replenishment)

Com os produtos armazenados, a ferramenta acompanha a localização, quantidade e validade dos itens. Além disso, pode gerar ordens de movimentação interna, como, por exemplo, para reabastecer áreas de picking ou realocar itens conforme mudanças no layout ou na demanda.

Inventários cíclicos também podem ser programados automaticamente, sem precisar interromper as atividades.

Separação de Pedidos (Picking)

Com base nos pedidos gerados, o WMS define a sequência e a melhor rota para a separação dos produtos, de acordo com o perfil da operação (por onda, por zona, por item, entre outros). 

O sistema também pode indicar o equipamento adequado e emitir instruções para coletores ou dispositivos móveis, reduzindo erros e tempo de execução.

Embalagem e Expedição (Packing & Shipping)

Após a separação, os itens seguem para a área de embalagem, onde o WMS orienta sobre volumes, materiais e conferência final. Em seguida, gera etiquetas, documentos fiscais e listas de carga. 

Na expedição, a solução organiza o carregamento conforme transportadora, destino ou janela de embarque, permitindo rastrear o que foi enviado, por qual rota e em qual horário.

9 vantagens do WMS para impulsionar a eficiência operacional do seu armazém

Como já deu para perceber, a adoção de um sistema WMS impacta diretamente o desempenho das operações, sobretudo dentro da Logística 4.0. Confira, abaixo, nove benefícios práticos que a adoção dessa automação pode gerar no dia a dia do armazém.

1. Otimização do espaço de armazenagem: chega de espaço desperdiçado

O WMS define o melhor local para cada item, considerando critérios como volume, categoria, giro e tipo de produto. Com esse direcionamento, é possível evitar acúmulos desnecessários, liberar áreas estratégicas e melhorar a circulação dentro do armazém.

2. Redução de erros, perdas e devoluções

Com a dobradinha padronização e automação, o risco de falhas manuais diminui. A conferência orientada por leitores, códigos ou dispositivos móveis reduz equívocos no recebimento, picking e expedição, o que impacta diretamente na acuracidade dos pedidos entregues.

3. Aumento da produtividade

O WMS organiza a rotina operacional, reduz deslocamentos desnecessários e direciona as tarefas conforme a prioridade e o perfil do pedido. Dessa forma, o ritmo de execução melhora sem necessidade de ampliar a estrutura imediatamente.

4. Estoque na palma da mão: controle preciso e em tempo real para decisões rápidas

O inventário é atualizado automaticamente a cada movimentação registrada no sistema. As lideranças passam a ter uma visão confiável da posição de estoque, o que facilita o planejamento de compras, reposições e a gestão de validade ou sazonalidade.

5. Melhora no nível de serviço ao cliente

Com processos mais precisos e previsíveis, a empresa ganha agilidade na separação, embalagem e expedição dos pedidos. Como resultado, há menos atrasos e retrabalhos, com impacto direto na satisfação do cliente.

6. Redução de custos operacionais

A automatização de tarefas e a redução de erros geram impacto direto nos custos com retrabalho, transporte, armazenagem e perdas de produto. Além disso, o WMS ajuda a evitar estoques mal dimensionados, que comprometem espaço e capital.

7. Tomada de decisão baseada em dados

Com indicadores atualizados em tempo real, o WMS oferece insumos para analisar produtividade, desempenho por turno, nível de acuracidade e giro de produtos. As decisões passam a ser tomadas com base em informações mais alinhadas à realidade do negócio.

8. Rastreabilidade total

Cada etapa do fluxo logístico é registrada e vinculada ao item movimentado. O histórico completo de um produto dentro do armazém pode ser consultado com facilidade, o que facilita auditorias, recalls e análises operacionais.

9. Mão de obra otimizada: sua equipe no lugar certo e na hora certa

O sistema direciona os colaboradores conforme a prioridade das tarefas, equilibrando a carga de trabalho e evitando sobreposição de funções. Com isso, a equipe é melhor aproveitada e a previsibilidade do trabalho realizado aumenta.

Tipos de WMS

Antes de escolher uma solução de WMS, é importante conhecer os modelos disponíveis e entender como cada um se encaixa às características de sua rotina. A seguir, apresentamos os principais tipos e o que é relevante considerar em cada caso.

1. WMS Independente (Standalone)

Um WMS Independente (ou Standalone) é instalado e operado localmente nos servidores da própria empresa, também chamado de WMS on-premise. 

Ele oferece um controle total sobre os dados e personalização, sendo ideal para empresas com operações logísticas complexas e que buscam autonomia.

2. WMS Integrado

O WMS integrado é um software que se integra a outros sistemas, como ERP e suites de Supply Chain Management (SCM), para garantir um fluxo de informações mais eficiente e uma gestão logística mais completa. 

É ideal para operações que buscam uma visão única dos dados corporativos.

3. WMS Baseado em Nuvem (Cloud-based / SaaS)

Um WMS baseado em nuvem, também conhecido como Cloud-based ou SaaS (Software as a Service), opera através de servidores remotos. Ele é acessível pela internet, em vez de ser instalado e executado em servidores locais da empresa. 

O modelo SaaS geralmente requer baixos investimentos iniciais e evita a complexidade de manter uma infraestrutura interna.

Outras classificações e considerações

• WMS de Código Aberto vs. Proprietário

Modelos de código aberto oferecem acesso ao código-fonte para customização flexível e geralmente custos de licença reduzidos, mas exigem infraestrutura própria e suporte técnico interno. Versões proprietárias têm suporte formalizado e atualizações centralizadas pelo fornecedor

• WMS Modular vs. Completo

Um WMS modular permite ativar ou desativar funcionalidades conforme as necessidades do armazém e centro de distribuição, como picking por voz, gerenciamento de mão de obra, relatórios ou cross-docking. 

Soluções completas trazem todos os módulos integrados de origem, mas podem ser menos flexíveis e mais custosas.

Desafios logísticos atuais resolvidos pelo WMS

O WMS surge como uma resposta prática a desafios comuns na gestão de estoques e operações em armazéns e centros de distribuição. Em vez de suposições, tudo passa a ser orientado por dados, o que reduz falhas frequentes e torna o trabalho mais visível e eficiente para líderes logísticos.

1. Falta de visibilidade e controle de estoque

Muitas empresas operam com softwares desconectados ou planilhas próprias, o que gera atraso na atualização dos dados e impede uma visão clara do estoque. 

O Sistema de Gerenciamento de Armazém centraliza as informações, atualiza movimentações instantaneamente e elimina relatórios inconsistentes.

2. Baixa produtividade e eficiência operacional

Atividades manuais causam deslocamentos desnecessários e retrabalho, principalmente em picking e separação. Ao guiar tarefas com instruções claras e rotas otimizadas, o WMS melhora a sequência de atividades e reduz tempo de execução.

3. Altos custos operacionais

Operações que dependem de várias verificações manuais enfrentam custos com retrabalhos, fretes e estoque parado. O WMS diminui erros e desperdícios, e otimiza a carga de trabalho, com impacto direto no custo total da operação.

4. Dificuldade em atender demandas sazonais e crescimento

Em picos de vendas ou sazonalidade, processos tradicionais colapsam ou geram atrasos expressivos. O recurso adapta-se a volumes variáveis de pedidos, alocando recursos dinamicamente e escalando com fluidez.

5. Erros de separação e expedição (pedidos incorretos)

Separações feitas manualmente aumentam risco de envio de produtos errados ou em quantidades equivocadas. A tecnologia do WMS facilita verificações em cada etapa e confirmações automatizadas, reduzindo falhas e devoluções.

6. Rastreabilidade limitada e problemas de qualidade

A falta de registro detalhado de movimentações torna complicado identificar quem realizou cada ação ou quando um produto foi movido. Com o software, são registrados históricos completos por usuário e produto, o que é fundamental para auditorias, recalls e controle de conformidade.

7. Tomada de decisão sem dados confiáveis

Quando relatórios são consolidados manualmente ou por meio de sistemas desconectados, o tempo gasto compilando dados supera a análise. O WMS, contudo, gera relatórios atualizados, com dados prontos para análise e apontamentos sobre desempenho, gargalos e tendências operacionais.

Otimizando a gestão logística com o Grupo FCamara

Ao longo deste conteúdo, vimos que a gestão de armazéns demanda precisão, agilidade e escalabilidade. Para atender a esses requisitos com suporte tecnológico e visão estratégica, a FCamara oferece soluções integradas para automatizar e conectar toda a cadeia de suprimentos. 

Nossa atuação abrange desde o planejamento e organização das operações até a gestão pós-entrega. Desenvolvemos sistemas que permitem o monitoramento em tempo real de ativos, equipamentos e sensores, além da integração e consolidação de dados para um fluxo logístico mais previsível, seguro e eficiente.

Com soluções sob medida, ajudamos empresas a superar desafios operacionais complexos e a alcançar ganhos concretos de performance.

Se sua empresa busca mais controle, eficiência e inteligência na operação, fale com o time da FCamara e conheça as soluções ideais para o seu armazém ou centro de distribuição.